缩 孔

成型制件表面出现的凹陷叫缩孔。这是成型时常产生的缺陷，是由于塑料成型时收缩所造成的，所以大多数难以消除。加之注射成型的过程中，是把熔融塑料注入凉的棋腔内，又因塑料导热性很差，所以冷却甚为复杂。特别是厚壁部分比薄壁部分冷却较缓慢，因而厚壁部分易出现缩孔。另外榄具温度稍高部位冲凝缓慢，因而形成棋具局部温差，若加上模具本身热传导的差异，那水温度偏高成热传导较差的部位就会出现缩孔。因而，设计时应考减采用难以出现缩孔的成型制件及模具结构。

1、压缩不足

在主侥道、浇道和浇口比成型制件壁厚和容积过小的模具中，因注射压力不能充分作用到模腔内的熔料上，使收缩量增大，从而出现较大的缩孔。·特别是浇口过小时，即使保压时间充足，但浇口已经硬化，使压力传递不到模腔内的熔料上。尤其是对固熔点不一致的结品性塑料，就更容易产生这种现象，还有易出毛刺的模具，因闭合不严而加不上足够的成型压力，也易出现缩孔。

螺杆式注射机设置有逆止环，以防止熔料沿螺杆回流，但比柱塞式注射机易出缩孔。在这一点上，可以说柱塞式注射机比螺扦式注射机好。

如上所述，当熔料乃至型腔末端的熔料尚未冷凝硬化之前，加上足够的保持压力即可防止压缩不足所造成的缩孔。所以，增大主浇道、浇道、浇门，尤其是增大浇口直径是很有效的。另外增大注射压力，或加上足够的保持压力也很重要。而熔料不足也助长缩孔。塑料流动性好，如果增加压力，因产生毛刺也会引起缩孔，必要时降低料简温度或改用流动性差的塑料能防止缩孔。

在离浇口较远、流动熔料的末端也容易出现地孔，这是出十流到末端的流路阻力引起压力损失所造成的，所以在易山缩孔的附近开没浇口、或者增加该部位的厚度也是有效的。因此，根据情况增加点浇口数目。或变更浇口位置更为有效。

2、注射量调整不当

螺杆式注射成型机注射终了时，必须在螺杆头部与喷嘴之间留有适当数量的熔融塑料，用它来缓冲。若这个缓冲量为零，又把注射量调整到终了时，螺杆同时也顶到底，这样在保压时螺杆就无法前进，因而不能进行保压。这样在保压过程中，塑料收缩就成为缩孔而表现出来。这类浇口部位的缩孔和制件表面深浅不均的缩孔，很容易与其他原因缩孔相区别。解决的办法是留有一定的缓冲量，使注射结柬时螺扦仍能前进数毫米乃至十几毫米。缓冲量为零，即把注射量调整到注射结束螺杆顶到底时，这样将会缩短注射机本身的寿命，因此必须十分注意这一点。

3、缩孔出现在制件工作面上

有些成型制件即使内部出现缩孔，有时也没有妨碍。这种情形如开头叙述的那样，模具温度高的一面易出缩孔，而温度低的—面很匠难出缩孔。所以，应把不允许出缩孔的面充分冷却，或者相反将允许出缩孔的(即不允许出缩孔的相对面)高温成型也很有效。

4、冷却不均匀

成型制件壁厚极不均匀时，厚壁部分比薄壁部分冷却的缓慢，因而厚壁部分产生缩孔。要消除由于壁厚不均匀产生的缩孔，从理论上来说也是困难的，所以设计制件时应使壁厚均匀。也就是说，重点是缩小壁厚的变化。例如设计凸台时，如果对外径尺寸有要求，就应在中心设置消除缩孔的工艺孔；当要求凸台强度时，不应加粗凸台本身，而应采取利用加强筋增加强度的方式。平缓凹下的缩孔要比急剧凹陷下去的缩孔不那么显眼，所以不要求精度的制件，应在外层已冷凝硬化，月．中心部分尚柔软能够顶出的状态下出模，然后在空气中或温水中缓冷，这样可使缩孔不明显，不影响使用．

5、收缩量过大

成型塑料本身的热膨胀系数较大时，当然易出现绍孔。因此，低温成型这种塑料就不易出现缩孔。若提高注射压力可使更多的塑料注入模腔，所以压力越高缩孔也就相应减小。可是，温度降到塑料所需最低温度以下，即使提高注射压力，也很难防止结品性塑料的缩孔。例如聚丙烯、高密度聚乙烯、聚甲醛等，其结晶固体与熔融状态的密度显著不问，所以防止缩孔很困难。这时如果允许用非结品性共聚体代替，就能减少缩孔。另外，如果填充无机填充剂，如玻璃纤维、石棉等也可使缩孔变小。