制造部组织品质保证部、技术部等部门进行技术试作，以确认生产设备、生产过程的可行性与不

      适处并进行改善。

9.多功能小组审查输出项目：

   9.1制造部根据《工程FMEA作成要领》，编制《P FMEA》，并优先制定出减少高风险顺序数的措

        施，并由多功能小组使用《过程FMEA检查清单》进行查核。

   9.2制造部根据《APQP及CP指导书》编制试产《控制计划》，并由多功能小组使用《控制计划检

        查清单》查核，如是GA产品则根据《QC工程图做成要领》编制《QC工程图》。

   9.3制造部应在P FMEA及CP中采用适当的防错措施，防止易于产生错误的作业方法发生。

   9.4多功能小组应考虑到产品安全性的问题，并在相关指导文件中明确。

   9.5其它顾客指定事项。

10.试产与检测。

   10.1由多功能小组查核试产《控制计划》无问题后（合约有要求时，量产前控制计划应先得到客户

        批准）交制造部依《生产性零组件批准规定》执行（批量生产至少300PCS或依客户规定），

        品质保证部依《成品检验规定》进行检验。若不合格或客户不确认则依第7项重新审查，若客

        户有要求时应进行全部尺寸量测与性能测试。

   10.2品质保证部依SPC指导手册计算PPK。若出现制程绩效（PPK<1.67）不足，由相关部门改善并

        连络制造部修定《控制计划》。

   10.3批产检验不合格，有必要时由制造部修改产前CP，合约有要求时应得到客户批准，交制造部再

        执行批产。

   10.4批产检验合格及PPK≧1.67，由技术部组织多功能小组进行“量产认定会议”并对产品的生产

        可行性作出承诺。

11.营业部接到正式订单时，由制造部编制规模生产《控制计划》。

   11.1制造部组织规模生产依《制程和制造能力控制规定》执行。

   11.2品质保证部组织成品检验与试验。

   11.3仓管单位依《制品仓储管理规定》办理入库。

   11.4规模生产后之记录与所需提交资料参照PPAP规定办理。

12.顾客不接受产品，制造部规模生产《控制计划》依第11项进行，适当时参考各类指导手册，采用减

   少差异之方法。

13.若顾客允许后，需由品质保证部组织多功能小组进行“初回LOT出荷认定会议”。并记录且认定后

   相关单位依《文件管理规定》对相应资料进行必要的制订修改作业。

14.若规模生产中CPK<1.33或机器设备、工艺变更、检验方法及频度变更时，需由制造部进行改善修订

   量产《控制计划》再依第11项执行。