全冷却所产生的凹陷。因为外表面已冷却，但内部仍旧温热，导致表面往内缩。

D流漆：因成型不当或模具问题造成表面出现波浪状或线状条纹。

E缺料：塑胶件未能射出饱模所产秉的缺料。

F结合线：因为塑胶料流动成型后于表面产生的可见线条或痕迹。

G毛边：制成品在沿着合模线及角落处形成的成型挤料或突出物。

H料花：因原料未烘干或其他原因造成表面出现异色斑点。

I模伤：因模具变异造成的表面不平整的痕迹。

J刮伤：刮伤可视为受外在影响发生于产品表面的粗糙线性割痕，所有刮伤之宽度与长度的比值非常小，指甲可以感觉出来。

K烧焦：塑胶件表面温度过高造成的棕色或黄色的痕迹或条纹。

L脏污：因模具、包装或操作等问题造成表面颜色不同，分可擦拭和不可擦拭。

M杂质：外来物质混于塑胶原料或烤漆中所产一的缺点，杂质通常为黑色或棕色。

N色斑：印刷图案上出现的块状异色或纤维状异色；

O汽泡：塑胶成形过程中包含空气或小汽的圆球、在透明件中尤为明显。

P变形：成形品因为某种原因造成边缘或面的弯面不平。

R色差：塑胶成品因原料或机台（烘料过久，温度过高）而造成颜色与标准色有差异。

S油印：因生产时喷油或喷脱模剂后留在产品表面的光亮印子。

T脚印：因模具设计原因而留在膨胀脚或固定柱表面之痕迹。

U气纹/银纹：注射时塑胶料里含有空气使产品成型后留在其表面之条纹或块状物。

V断差：配件组装面板或面板组装机箱时面与面之间的落差。

W间隙：配件组装面板或面板组装机箱时线与线之间的落差。

X浇口：塑胶模具进胶部位在产品脱模后留奔产品上的部分

Y咬花不良：产品表面咬花组细或纹路不均匀。

Z修/刮边不良：后处理产品毛边，水口等多余突出物时不当而造成产品表面不整现象。

1.1.1        组装部分：

A间隙：组装后两个不同部件在装配时两接触面不能完全吻合而出现的裂缝。

B断差：组装后不同两个部件在装配时两接触面出现不处于同一平面的现象。

1.1.2        其它：

A有感刮伤

(1)伤及素材之刮伤。

(2)以指甲前端轻触产品表面痕迹处，如有迟滞或段落感发生，即为有感刮伤。

(3)用手触摸无感，40cm处清楚可见的不良亦为有感。

B无感刮伤：以指甲前端轻触CASE表面痕迹处，如无段落感发生，即为无感刮伤。

2          作业内容：

2.1         抽样方式为随机抽样

2.2         品质检验允收水准（AQL）：MA=1.5   MI=4.0[3MI=1MA]  CR=0，如有特殊客户要求，以客户提之抽样水准抽样，发现不合格按《不合格品控制程序》进行处理。

2.3         品质检验人员抽样计划依照MIL-STD-105E，GENERAL INSPECTION LOVELII，单次抽样，如有特殊客户要求，以客户提供之抽样水准抽样。

2.4         检验标准：见下一页